压铸市场规模及份额

压铸市场分析

2025 年压铸市场规模为 865.2 亿美元，预计到 2030 年将达到 1,219.7 亿美元，复合年增长率为 7.11%，这是由于车辆架构、监管压力和材料替代要求的深刻变化而产生的。随着电气化重塑动力总成需求，原始设备制造商正在用单个高完整性铸件取代多件式冲压焊接组件，以减轻重量和零件数量，同时保持结构刚性。即使内燃机销量趋于稳定，这一支点也能保持压铸市场的弹性，因为电动汽车每辆车的含量在电池托盘、电机外壳和车身底部大型铸件的支持下不断增加。外部移动、可再生能源基础设施、5G 部署和自动化计划维持了对复杂、近净形组件的需求。一级供应商的竞争强度加剧，纯竞争铸造厂和垂直整合的汽车制造商竞相掌握千兆压机技术，部署现场可再生能源以控制成本，并应对模具润滑剂中迫在眉睫的 PFAS 禁令。

全球压铸市场趋势和见解

ICE-EV结构件轻量化推动

电池电动汽车用更少的部件简化了设计，但它们需要更大的集成铸件来生产电池外壳、电机框架和统一结构等基本结构d 底盘部分。一个典型的例子是特斯拉的后车身底部大型铸造，它整合了多个冲压零件。这突显了压铸在每辆车中不断上升的战略意义和价值，无论总体产量如何波动。研究表明，结构大型铸造可以将整备重量减少 10-15%，带来临界范围优势，同时降低装配复杂性 ^{[1]经济合作与发展组织，“电动汽车轻量化战略，” oecd.org}.

用于千兆压机白车身的近净形压力压铸

超大型千兆压机现在可以创建单件结构，这一壮举曾经需要多个焊接部件。虽然传统汽车制造商正在将这些压力机集成到其新的电动汽车平台中，但规模较小的铸造厂仍面临着挑战。苹果公司面临着较高的初始废品率和昂贵的模具调整等挑战。与此同时，先进的设备生产线正在实现更快的周期时间，此举可以减轻高昂的资本成本，并推动压铸行业整合为更少但更大的生产单元。

模内传感器实现零缺陷“首次”质量

人工智能驱动的模型现在利用压力、温度和流量的实时数据来预测凝固结束前的缺陷。这种积极主动的方法不仅比传统高压生产线更有效地降低废品率，而且在合金成本上涨和大型部件趋势下保护利润率。此外，它还使制造商能够优化生产流程并减少停机时间，从而提高运营效率。因此，这项技术正迅速成为一级供应商满足严格汽车质量标准的重要工具。

循环经济铝回收指令刺激了二次 HPDC 需求

得益于循环经济法规，主要地区现在要求汽车和消费品的铝部件中的最低回收含量水平。这些法规旨在减少对环境的影响并促进可持续实践。因此，对二次高压压铸产能的需求显着增加，这对于满足这些新要求至关重要。与初级冶炼相比，再生铝可以降低能源消耗，因此 OEM 可以利用它来实现范围 3 碳减排目标，同时避免铝锭价格波动的影响^{[2]“循环经济行动计划：铝回收要求”，欧盟委员会，europa.eu}。铸造厂通过安装先进的分类和熔化线来应对，将 pos 分开t-消费废料，将干净的坯料送入冷室单元，并根据 ISO 14021 准则证明可追溯性。该工艺可节省成本，使以前依赖原始合金原料的大型结构电动汽车铸件能够具有竞争性投标。

中国出口管制带来的2026年后镁供应风险

中国继续作为镁的主要来源。然而，该国最近的出口许可措施暗示供应控制更加严格。此类举措可能会扰乱下游铸造合同。西方冶炼厂需要数年时间才能实现增长，目前正在努力应对价格波动的问题，这使得长期汽车平台规划变得更加复杂。汽车和航空航天领域的项目一直依赖于镁相对于铝的轻量化优势，现在面临着艰难的决定：重新设计组件或储存材料。

收紧润滑油的 PFAS 排放标准

美国 EPA 现在要求根据 TSCA 第 8(a)(7) 条全面披露 PFAS 使用情况。氟化脱模剂可在 300 °C 以上提供无与伦比的热稳定性，但替代配方通常需要更频繁的喷涂，从而增加了劳动力成本和周期时间。合规支出——测试、工作ker 培训和新喷涂设备 - 可能会消耗中型铸造厂年度预算的 5%^{[3]“TSCA 第 8(a)(7) 条下的 PFAS 报告规则”，美国环境保护署， epa.gov}.

细分市场分析

按应用划分：汽车大型广播重塑需求

汽车应用贡献了 2024 年收入的 62.17%，并将在 2030 年实现 8.14% 的复合年增长率，说明电动汽车结构内容如何抵消 ICE 的衰退。到预测期结束时，电池外壳、电机外壳和车身底部铸件的压铸市场规模将显着增长。汽车制造商正在将数十个冲压部件整合为几个大型铸件，从而导致采购策略的转变。他们现在青睐擅长大型印刷机操作的供应商，特别是那些具有完美启动周期的人。除了汽车领域之外，可再生能源和电信等行业的需求也在稳步上升。 

与此同时，航空航天业对钛和高强度铝表现出了浓厚的兴趣，并将其用于下一代机身。这种全行业的转型正在刺激延性合金和真空辅助填充的研发工作加强，所有这些都是为了满足严格的碰撞安全标准。以前以发动机零部件为中心的一级供应商现在正在转型。他们正在改造熔炉并建立大型铸造单元，重点关注结构部件和电池托盘。这种趋势正在提高小型铸造厂的进入壁垒，并推动该行业走向集成中心，在 OEM 车身车间附近无缝混合加工和装配。

按工艺：真空技术取得进展

虽然压力铸造仍占 2024 年销量的 55.41%，但真空铸造将占据 2024 年销量的 55.41%。由于安全关键的电动汽车结构需要可热处理、可焊接的部件，因此复合年增长率为 9.06%。当孔隙含量下降 60-80% 时，汽车制造商可以对铝制零件进行 T6 处理，而不会出现爆裂风险，并将其激光焊接到多材料框架中。这种能力可将每公斤的价格提升高达 30%，即使在合金成本上涨的情况下也能保持较高的利润潜力。因此，压铸市场上的工厂会增加真空室或将冷室单元转换为混合配置。

从长远来看，挤压铸造和半固态工艺可满足需要类锻造微结构的航空航天和重型卡车转向节的需求。然而，它们的周期时间仍然较慢，因此大批量行业仍然青睐压力或真空选项，并辅以模内冷却和强化过程监控。

按原材料：铝仍占主导地位，镁加速

由于强大的二级供应链可减少碳排放，铝在 2024 年保持了 75.15% 的主导地位与新冶炼相比，产量提高了 95%。回收成分的监管目标有助于铝稳住阵脚，但镁销量 10.14% 的复合年增长率凸显了对进一步减轻重量的追求。电动 SUV 中铝制部件的压铸市场规模将在未来几年扩大，而镁的轻量化优势尽管存在供应链风险，但仍然吸引着航空航天客舱和座椅供应商。

锌以其流动性和尺寸稳定性优势支撑着硬件和消费品，而铜合金则是电力电子模块中的热管理基础。然而，欧盟循环经济门槛不断提高，迫使原始设备制造商审核合金来源，奖励对可回收投入进行认证的铸造厂。

按铸造机锁模力：高吨位电池激增

额定功率为 4,001-10,000 kN 的电池贡献了 2024 年营业额的 53.61%，因为它们平衡了灵活性与产能。即便如此，随着大型铸造的更新，到 2030 年，超过 10,000 kN 的压力机复合年增长率将达到 9.66%猿类装配线。全球范围内已预订了大量的千兆压力机，每次安装的成本通常较高，会引发对机器人、淬火槽和 X 射线质量站的相关投资。获得长期电动汽车平台奖项的铸造厂致力于采用单一供应商压机策略，以确保模具间的一致性，巩固压铸市场内更深层次的 OEM 铸造厂合作伙伴关系。

4,000 kN 以下的小型机器继续服务于电子、医疗和精密泵组件，这些组件中更严格的壁厚公差比绝对体积更重要。这些单元也在不断发展，采用机内温度测绘和自动快速换模表来限制停机时间。

地理分析

2024年，以中国庞大的汽车、家电和电子集群为支撑，亚太地区的销售额占全球销售额的56.69%。数十年积累的专业知识、高废铝利用率以及垂直整合的工具钢生态系统使成本定位保持清晰。韩国和日本贡献了控制系统创新，而印度则利用与生产相关的激励措施，为新的轻量化部件生产线提供资金。随着原始设备制造商实现采购多元化，东南亚在低复杂性零件和备用产能方面获得了份额，从而扩大了整个东盟的压铸市场足迹。

中东和非洲地区是增长最快的地区，复合年增长率为 8.55%。海湾合作委员会国家利用 2030 年愿景基金在国内制造太阳能逆变器、风能外壳和电动汽车充电器。像 NEOM 这样的大型项目吸引了对能够铸造铝制外墙节点和结构连接件的大吨位压力机的需求。土耳其的汽车出口和埃及的工业园区政策进一步激发了地区订单的活力，尽管在冶炼厂规模扩大之前上游钢锭供应依赖进口。

北美和欧洲的增长主要通过技术转变而不是工厂数量。美国税收抵免有利于穹顶静态电池和动力传动系统采购，促使原始设备制造商将大型铸造本地化到俄亥俄州、阿拉巴马州和安大略省的组装厂旁边。欧洲的碳边界调整机制提高了使用可再生能源运行回收铝炉的区域商店的竞争地位。这两个地区都通过实施 PFAS 淘汰和生命周期碳审计、刺激资本升级和数字可追溯模块来进一步发展压铸市场。

竞争格局

压铸市场仍然适度分散，但大型铸造的资本需求推动了整合。大型多元化集团收购了利基铸造厂，以确保真空能力和千兆压机技术。与此同时，汽车制造商内购签名结构以锁定知识产权并缩短供应链，从而给一级销量带来压力。 

战略举措包括一家北美主要供应商安装 9,000 吨压力机毗邻一家 OEM 车身车间，而一家欧洲轻量化专家则放弃了传统发动机缸体生产线，专注于电动汽车电池托盘。技术优势是决定性的。提供铸造联合工程设计、3D 打印砂芯和人工智能驱动的缺陷预测的供应商赢得了时间更长、利润更高的合同。

可持续发展证书也很重要：50% 或以上由现场可再生能源供电的工厂可确保优质 OEM 记分卡评级。最后，增材制造新进入者打印复杂的核心嵌件，将模具交货时间缩短数周，从而促使现有企业形成联盟或许可协议。